“技术为王”理念的结晶

　　风电专家、中国电工技术学会名誉理事长周鹤良对《中国能源报》记者表示，与此前华锐、金风等五大风机巨头成功研发出国产风机相比，华创公司产的此款风机已开始并网发电，而五大风电巨头研发的风机目前还只是生产或即将生产出样机。另外，该款风机符合中国地理环境和风力资源分布特性，可在变化风速条件下获取最大能量。华创公司在实现风机制造国产化的进程中，以技术优势已经冲到了领先位置。

　　据介绍，这款名为1.5兆瓦混合、直驱电动变桨距的风电机组，是华创公司生产的具有自主知识产权、拥有4项国家专利的国产机组，产品国产化率在85％以上，各重要零部件都来自国内，包括齿轮箱、桨叶、发电机、主轴、轮毂等。有评论指出，华创此番实现了兆瓦级风电机组自主品牌发展的跨越，标志着我国打破了国外在兆瓦级风电机组核心技术上的垄断。核心技术缺失一直是风电设备产业国产化的“硬伤”，这是众多业内人士在接受记者采访时表达出的共识。

　　长期以来，国内整机制造商在体现核心技术的关键零部件选购上依赖进口，这种局面目前仍未有大的改观。在国内从事风电设备制造的70多家企业中，有60多家都在从事整机制造，鲜有专攻关键零部件研发者。众多投资商认为，关键零部件研发进入门槛高，产能周期长，投资回报慢。

　　周鹤良认为，华创公司20台1.5兆瓦自主知识产权风机组的运行表明，目前国内装备业的市场竞争进入了“技术为王”的时代，拥有优势核心技术才能占领市场。国产技术一旦打破国外厂商的垄断，在进口设备价格居高不下的现实下，会日益突出其在成本和价格上的优势。华创公司相关负责人向《中国能源报》记者表示，华创1.5兆瓦风机组商业化运行后，将以低于业内平均水平的价格，使风电开发商的投资成本降低20%。

　　因此，在国内风电机组制造竞争趋于“白热化”的当下，华创1.5兆瓦风电机组的规模化运行意义非凡。“希望它能启发我们的设备投资商，不要一窝蜂地去搞整机制造，技术是第一生产力。”周鹤良说，从政策层面来说，国家已加大了对研发核心技术和生产关键零部件企业的扶持力度。最近出台的一项政策是，国务院支持企业技术改造的200亿资金中，风电关键零部件制造企业是重点支持对象之一。从长远来说，所有设备及相关零部件国产化，是大势所趋。

    “产—学—研”模式促人才培养

　　华创的经历带给业界的另一种启示，是其产品研发过程的模式：瞄准国家科技发展目标，立足院校科技优势，整合企、校科技力量，“三点一线”搭建成果转化“金桥”；从重点实验室到中试基地再到产业基地，建立完整的从技术到产业的转化链条；以原始创新、技术集成创新为内核的科技自主创新在风能领域遍地开花。大院大所与大企业按照市场机制，共建科技企业的“双大合一”模式，找到了产学研一体的捷径，使具有资金、市场和理念优势的企业与具有人才、科研和开发优势的科研院所结成产学研联合体。

　　对此，中国可再生能源规模化发展（CRESP）项目管理办公室副主任罗志宏向《中国能源报》记者表示，这种“产—学—研”相结合的研发模式，对于众多产业，尤其是重大装备制造业来说，适用性很强。在他看来，这种模式最突出的特点是,有利于风电产业领域人才队伍的培养。作为国内风电产业发展的瓶颈之一，风电业技术人才匮乏的问题亟需解决。院校及科研单位作为培养人才的重要阵地，需要与生产企业进行优势互补，推动风电人才走出“实验室”，了解市场需求，从而不断开展创新性的研究。同时，也利于实验室的研究成果能及时转化为生产力。CRESP项目办支持风电企业与国外制造商联合设计，进而吸收、消化、再创新的模式，这种模式培养出的人才大量精力耗费在“消化、吸收”阶段，真正实现自主创新的速度较慢。

    经得起时间考验方成正果

　　周鹤良同时指出，评价风电机组是优是劣的标准，并不仅仅体现在研发技术的差异上，更重要的是实现并网运行后的运行稳定性强弱。国产机组多为近年所装，需要一定时间段的运行考验才能区别出孰优孰劣。就目前来看，国内很多投入运行的国产机组多次出现大的质量和技术故障，导致国产机组的稳定性普遍低于国外机组。

　　因此，华创1.5兆瓦风电机组是否真正算得上国产化的“杰作”，还有待观察。“风电机组的平均设计寿命是20年，如果20年后我们还能看到华创的机组安全平稳地运行，那个时候才更值得为之振奋。”周鹤良说。